一、 本公司董事会、监事会及董事、监事、高级管理人员保证半年度报告内容的真实性、准确性、完整性，不存在虚假记载、误导性陈述或重大遗漏，并承担个别和连带的法律责任。

　　公司已在本报告中详细阐述公司在经营过程中可能面临的各种风险及应对措施，敬请查阅本报告第三节“管理层讨论与分析”之“五、风险因素”，敬请广大投资者仔细阅读并注意投资风险。

　　五、 公司负责人李光平、主管会计工作负责人李光平及会计机构负责人（会计主管人员）张秋月声明：保证半年度报告中财务报告的真实、准确、完整。

　　本报告所涉及的公司未来计划、发展战略等前瞻性陈述，不构成公司对投资者的实质承诺，请投资者注意投资风险。

　　十一、 是否存在半数以上董事无法保证公司所披露半年度报告的真实性、准确性和完整性 否

　　增材制造（Additive Manufacturing，AM），融合了计 算机辅助设计、材料加工与成型技术、以数字模型文件 为基础，通过软件与数控系统将专用的金属材料、非金 属材料以及医用生物材料，按照挤压、烧结、熔融、光 固化、喷射等方式逐层堆积，制造出实体物品的制造技 术

　　冷喷涂固态增材制造技术是一种固相沉积技术，主要依 赖于喷涂过程中的动能使粒子产生变形来实现沉积，因 此也被称为冷气体动力喷涂。冷喷涂技术是相对于热喷 涂技术而言，在喷涂时，喷涂粒子以高速（500～1000m/s） 撞击基体表面，其过程是高压气体经过一定低温预热（一 般低于 600℃）通过缩放喷管产生超音速气体射流，将 喷涂粒子从轴向送入气体射流中加速，粒子以固定的形 式撞击基体形成涂层。这整个过程中粒子没有熔化，保 持固体状态

　　冷喷涂、热喷涂工艺中，用来沉积喷涂层的物体称为基 体、基材，增材制造维修中即指需要修复的故障件。

　　指将金属镀层从基底金属或中间镀层上剥离所需要的 力，是涂层/基体材料体系中的一项重要力学性能指标

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　　由零件和包括钛合金、不锈钢、超合金、铝合金和复合 材料在内的特殊的材料制造而成的承力结构体，通常包 括外挂架支架、机翼、翼肋、中央翼盒、起落架支撑梁、 发动机挂架、推力接头、起落架减震支柱外筒、襟翼导 轨、垂直尾翼、叶轮等重要部位构件

　　为完成飞行任务、作战任务以及为保证飞行员与乘员安 全、舒适而安置在飞机上的具有独立功能的一系列装置

　　靶材的要求较传统材料行业高，一般要求如，尺寸、平 整度、纯度、各项杂质含量、密度、晶粒尺寸与缺陷控 制；较高要求或特殊要求包含：表面粗糙度、电阻值、 晶粒尺寸均匀性、成份与组织均匀性、异物（氧化物） 含量与尺寸、导磁率、超高密度与超细晶粒等。靶材主 要应用于电子及信息产业，如集成电路、信息存储、液 晶显示屏、激光存储器、电子控制器件等；亦可应用于 玻璃镀膜领域；还可以应用于耐磨材料、高温耐蚀、高 档装饰用品等行业

　　净利润同比下降24.47%，主要是公司研发投入增加、股权激励费用计提及政府补助相比上年同期减少所致。

　　经营活动产生的现金流量净额同比下降95.21%，主要是是预缴税费及研发投入增加所致。

　　基本每股收益和稀释每股收益同比下降42.59%，扣除非经常性损益后的基本每股收益同比下降35.00%，主要是2022年7月公司发行股票上市股本增加所致。

　　计入当期损益的政府补助，但与 公司正常经营业务密切相关，符 合国家政策规定、按照一定标准 定额或定量持续享受的政府补助 除外

　　企业取得子公司、联营企业及合 营企业的投资成本小于取得投资 时应享有被投资单位可辨认净资 产公允价值产生的收益

　　除同公司正常经营业务相关的有 效套期保值业务外，持有交易性金 融资产、衍生金融资产、交易性金 融负债、衍生金融负债产生的公允 价值变动损益，以及处置交易性金 融资产、衍生金融资产、交易性金 融负债、衍生金融负债和其他债权 投资取得的投资收益

　　根据税收、会计等法律、法规的 要求对当期损益进行一次性调整 对当期损益的影响

　　对公司根据《公开发行证券的公司信息披露解释性公告第1号——非经常性损益》定义界定的非经常性损益项目，以及把《公开发行证券的公司信息披露解释性公告第1号——非经常性损益》中列举的非经常性损益项目界定为经常性损益的项目，应说明原因。

　　公司是国内少数掌握冷喷涂固态增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一，主要从事定制化增材制造和机载设备维修业务。

　　公司设立初期专注于航空机载设备维修，主要从事军用及民用航空器气动附件、液压附件、燃油附件和电气附件的维修业务。与此同时，公司经过多年研发创新，实现了多种金属材料的高强度沉积，建立了公司冷喷涂固态增材制造技术体系，并将该技术成功应用于机体结构再制造领域。基于对冷喷涂等增材制造技术的成熟运用，公司不断开发和拓展增材制造技术的应用场景和下游市场，研发出了适用于电子器件领域的靶材和适用于航空高温、高压环境的航空紧固件产品。

　　以定制化增材制造为核心发展方向，包括机体结构再制造及零部件制造等，报告期内，公司定制化增材制造业务实现营业收入9,533.42万元，占营业总收入比例约82.83%。

　　现阶段，公司主要服务于军方及其下属飞机大修厂、军工集团下属单位以及民用航空运营企业等客户。基于公司在冷喷涂固态增材制造领域领先的技术水平、稳定可靠的产品质量及与军方的长期合作历史，公司是A、B基地级大修厂多种型号战斗机起落架大梁疲劳裂纹冷喷涂修复的唯一供应商。

　　机体结构再制造：主要利用 冷喷涂固态增材制造技术在 航空器受损结构疲劳裂纹处 原位生长出高致密性和原金 属基材力学性能相适配的合 金体或合金涂层，达到修复 并提升航空器结构的强度和 使用寿命的效果。

　　为战机起落架大梁提供疲劳裂纹修复再制造及相 应配套技术咨询服务：基于战机移动作战、原地 抢修的保障需求，以及部分飞机结构不可拆卸、 无法移动到维修企业车间的特点，公司自主研发 了基于冷喷涂技术的重型移动增材制造平台，具 备长途公路运输、实时展开作业能力，实现了在 飞机场站、基地等全地形场景对大型军用飞机机 体结构疲劳裂纹的修复再制造。当前公司已完成 一定规模的我国多型号战斗机起落架大梁疲劳裂 纹修复工作，为部队增加了数十万飞行小时的飞 行资源，为我国战斗机群的延寿做出了贡献。经 航空工业集团下属某战斗机设计研究所试验测 试，公司修复的起落架大梁可实现的起落次数达 到了飞机设计起落次数的 3 倍。 还包括为雷达天线底座、机头框等提供修复再制 造服务。

　　零部件生产制造：公司基于 对冷喷涂、热喷涂等表面处 理工程技术的深入理解，自 行设计、建造柔性喷涂生产 线，根据不同产品类型的喷 涂需求，对设备进行改造、 升级，提高设备兼容性，通 过切换部分喷涂设备，实现 多类型产品的生产能力。

　　靶材及配套技术咨询服务：公司针对溅射靶材的 性能要求，利用冷喷涂固态增材制造技术的优 势，研发出了基于冷喷涂成形的靶材制造工艺。 该工艺具有加工温度低、无元素氧化烧损、涂层 结构致密、涂层内应力小、涂层厚度可控等特 点，在靶材成分控制、回收靶再生利用等方面具 有显著优势。公司生产的旋转靶材的应用领域主 要有太阳能电池、玻璃、显示器、触摸屏、半导 体等领域。目前，公司已形成冷喷涂纯金属旋转 溅射靶材、合金旋转溅射靶材的批量生产加工能 力。 航空紧固件及配套技术咨询服务：公司为我国多 型战机制造耐高温、耐高压、耐腐蚀的卡箍产 品，应用于环控系统、电气系统以及发动机燃油 系统的管路连接。该卡箍产品主要在高湿度、高 压以及高盐雾环境下使用。公司运用超硬超韧碳 化钨涂层技术等热喷涂技术，以超音速空气火焰 喷涂为媒介，在卡箍产品表面制备高致密碳化钨 涂层，以提升卡箍耐腐蚀、耐高温、耐磨损等性

　　汽车 零部 件、 精整 设备 及零 部 件、 航空 零部 件、 电子 材料 生产 制造

　　能。公司制备的超硬超韧碳化钨涂层孔隙率小、 结合强度高，耐磨性能超过电镀硬铬涂层，能够 长时间保持卡箍的耐腐蚀、耐磨损等性能。新能源汽车零部件：公司基于冷喷涂技术的特点 和新能源汽车部分零部件的性能需求，研发出了 电池框梁、热管理系统零部件等产品的新一代产 品，性能具有显著的优越性。公司通过利用冷喷 涂等增材制造技术在零部件表面形成金属涂层， 可以更加高效地解决铜、铝合金等多金属结合的 难题，在提升力学性能的基础上，满足了高耐磨 性、导热性等需求。 工业母机及精整设备核心零部件：公司生产的辊 系部件及非标轴承是工业母机、精整设备及其他 工业设备重要零部件。我国轧辊与辊系部件供给 目前以中低端为主，产品性能与寿命亟需提高， 公司利用增材制造技术，通过表面耐磨涂层的制 备，可显著提升该类产品的耐磨性和使用寿命， 同时公司已突破高端辊系产品市场的技术壁垒并 具备一定技术优势，精度指标、圆度、直线度、 表面光洁度等可达到擦拭后呈现一条光亮带的效 果，且产品价格有比较优势，部分产品已经成功 替代德国、日本、意大利知名制造商的同类产 品。

　　增材制造系统业务：公司基于自身技术储备，通过制定集设备整合、技术及参 数方案、管控规范、质量控制规范为一体，为客户提供可具备完整生产、作业 能力的增材制造系统，以满足前述定制化增材制造的一揽子诉求。

　　机载设备维修：当机载设备 发生故障时，公司通过仿真 模拟检测、研磨、较型、焊 接、故障件更换等技术手 段，对其进行性能检测、故 障排除、设备修理、复检等 程序，使其保持或恢复原有 性能。

　　气动附件、液压附件、燃油附件、电气附件等机 载设备的维修：截至目前，公司已具备三千余个 项目、一万五千余个件号的机载设备的维修能 力。公司维修范围涵盖军用航空、民用航空等领 域，公司服务的机型主要包括多型军用飞机和波 音系列（737、747、757 等）、空客系列 （320、330、340 等），CRJ 系列，ERJ 系列民 用航空器等多种机型。

　　公司坚持“自主研发、稳步创新”的理念，以冷喷涂固态增材制造技术为核心领域，关注冷喷涂固态增材制造领域的新材料、新技术、新工艺的进展及前沿应用。

　　公司研发活动坚持以市场应用及客户需求为导向。将实验成果转化成市场需要的产品与服务、满足客户的定制化需求是公司核心竞争力的直接体现。公司在业务发展过程中，与客户进行持续紧密的技术交流，公司管理层和销售部门负责对客户需求和市场信息进行持续跟踪并获得反馈，公司研发中心根据反馈信息确定研发方向及内容，设计并研发符合客户及市场需求的产品、服务。

　　公司设立专门的研发中心，全面负责推进技术进步、生产工艺及产品结构优化，促进产品、服务的更新升级。研发中心根据市场前景和客户需求开展技术、产品和服务的研发工作，包括研发项目的前期市场调研、项目可行性研究、项目论证、项目研究开发以及研发项目评审等工作。

　　公司在保证业务服务能力的前提下，主要采用“以产定购”的采购模式，材料及设备采购统对原材料及资金实施控制，从而对采购过程进行有效管理，确保采购工作的正常、有序进行。公司采购的原材料主要包括：工业气体、增材用金属粉末、航材备件（机械维修附件、电子电器）等。

　　公司主要采取“以销定产”的生产模式，根据客户定制化增材制造业务需求或送修产品订单以及相应技术实施标准、交付时间需求等安排生产计划并组织生产。公司建立了严格的《生产管理制度》《技术管理制度》《超卓航科程序文件》《金属再制造生产管理流程》《质量手册》《CCAR-145维修管理手册》《CCAR-145工作程序手册》等质量控制文件，保障公司生产交付的产品符合质量管控要求。

　　公司以“直销”模式开展销售业务。公司需通过军品业务相关资质认证或取得中国民用航空局（CAAC）或美国联邦航空管理局（FAA）颁发的维修许可证后才能正式向客户提供产品或维修服务。公司根据不同产品客户的需求，建立了完善的市场销售体系。

　　公司机体结构再制造业务主要服务于军方下属飞机大修厂。公司取得了军用航空维修资质，并进入军用航空单位的审核批准目录。公司与军方大修厂签订维修协议，约定预计维修数量和价格。双方按照实际提供服务数量进行结算。

　　公司零部件生产制造业务主要包括新能源汽车零部件、工业母机及精整设备核心零部件、航空紧固件和靶材。能源汽车零部件和工业母机及精整设备核心零部件业务，公司与客户直接签订合同或订单，根据客户要求进行生产加工。航空紧固件生产制造业务的客户为军方下属大修厂。

　　公司须先取得军品业务相关资质，并通过客户的文件资质审核、样品试制审核等程序。军工企业对公司产品的技术、工艺、性能、质量进行评审，评审通过并获得产品型号审定书后，与客户签订合同并进行批量生产。公司靶材业务主要提供生产加工服务及技术咨询服务。公司与客户直接签订合同或订单，根据客户要求进行生产加工或提供技术咨询服务。

　　公司军用机载设备维修主要服务于军方及军方下属大修厂。公司取得军用航空维修资质以及不同机型、不同项目的维修能力并成为军用航空单位合格供应商后，方具备向军方提供军用机载设备维修服务的条件。当军方机载设备达到维修时寿、发生故障或军方下属大修厂需要机载设备维修服务时，军方或军方下属大修厂根据其合格供应商目录，选取拥有相关维修能力的维修供应商，结合其历史维修周期、退修率、质保率等因素，最终决定送修企业。军方将故障件发往公司，由公司完成修理、检测合格后，返还客户。根据军品定价相关规定，国家对军品价格实行统一管理、国家定价。国内军方审价的一般流程为：生产单位编制并向国内军方提交定价成本等报价资料；国内军方组织审价、批复审定的价格并抄送军方订货部门。一般而言，军方单位通常在上、下半年组织一次集中审价。基于此，为保障军方客户损伤机载设备得到及时修复，公司部分军机机载设备维修业务存在先提供维修服务、后签订业务合同的情形。

　　公司民航机载设备维修主要服务于南方航空、中国国航等国内主要航空公司及其子公司。公司在取得客户订单前，需取得民用航空维修资质，并针对不同机型的不同设备维修需求，取得相应的修理能力。公司与航空公司签订维修框架协议后，当航空公司有故障件维修需求时，航空公司从送修管理系统中筛选出具备维修该故障件能力的数家维修单位，并结合其维修周期、承诺飞行小时数、历史维修质量、历史修理价格等因素，确定送修单位。少数不通过送修管理系统选择维修厂家的航空公司，主要根据维修单位的维修能力，向维修单位提供产品询价单，航空公司根据维修单位反馈的报价单中维修周期、维修费用等信息，选取维修单位。

　　公司是国内少数掌握冷喷涂固态增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一，主要从事定制化增材制造和机载设备维修业务。目前，公司的冷喷涂固态增材制造技术及其在军、民领域中的应用均具有先发优势和领先地位。同时，报告期内，公司持续拓展冷喷涂技 术的应用场景，应用领域逐渐从公司核心收入的航空业（包括军民领域），拓展到新能源汽车、 工业母机等，未来公司冷喷涂技术可探索、应用的行业和领域具备广阔的空间。 1.公司核心技术及公司主要所处行业的基本情况及主要技术门槛 （1）冷喷涂固态增材制造技术的发展情况及技术特点 冷喷涂固态增材制造技术起源于上世纪80年代中期，前苏联科学进行风洞实验时发现当固 体颗粒的速度达到某一临界值时，颗粒对挡板表面的作用由冲蚀转变为沉积。受此现象的启发他 们在1990年首次提出了冷气动力喷涂(Coldgas dynamic spray,简称Cold spray)可作为一种新 型的涂层工艺，证明了冷喷涂技术在工程应用中的可能性。 冷喷涂固态增材制造技术是一种将粉末粒子加速到超音速并以固态形式碰撞基体后产生剧烈 的塑性变形从而形成涂层的沉积技术。由于冷喷涂的沉积可以实现连续堆积而逐层增厚，从而使 该技术从一种单纯涂层加工技术发展成为一种快速的增材制造技术。冷喷涂技术的原理如图1所 示，在冷喷涂过程中，预热的高压惰性气体携带粉末颗粒经具有收缩扩张结构的喷嘴加速后，以 超音速撞击基体，颗粒发生剧烈的塑性变形与基体结合沉积形成涂层。 现代冷喷涂固态增材制造技术发展起步于20世纪90年代中期，主要有以美国、日本为首的一些发达国家率先进行了冷喷涂技术的研究和应用的开发，冷喷涂固态增材制造技术的应用研究在这些国家已经取得了很大的进展。21世纪开始，冷喷涂技术逐步应用到UH-60黑鹰直升飞机、B-1B轰炸机、F-22战斗机等军事武装设备上，随着冷喷涂技术逐渐成熟，在国际上现已广泛应用于航空航天、武器装备、能源动力、电子电力、医疗器械等多个领域的表面修复、表面增强、功能涂层及增材制造。

　　由于喷涂过程中粒子温度远低于熔点，整个过程中完全保持固体状态，因此即使在大气气氛下材料也难以发生相变以及氧化，特别适用于对热敏感的基材或粉末。材料沉积过程中也不会产生较高的热应力，涂层的残余应力较低，避免了工件在制备过程中发生显著的变形。因此利用冷喷涂固态增材制造技术可以实现无需保护气氛环境中金属快速沉积。

　　冷喷涂固态增材制造技术可以沉积多种金属和其合金材料或者它们的混合物，以及部分金属陶瓷或者金属基复合材料，突破了传统沉积技术在材料范围内的局限性，可根据需要灵活地设计沉积材料的成分。

　　冷喷涂固态增材制造技术可使包括铜、铝等常见的金属原材料的沉积效率超过90%，每小时可沉积40kg以上的金属粉末，极大缩短加工时间，提高生产效率。

　　由于粒子冲击基体的速度高，使用冷喷涂固态增材制造技术加工后材料致密，几乎没有缺陷，因此加工后的材料具有良好的力学、热学、电学等性能，可以与相应材料的锻件媲美。

　　冷喷涂涂层厚度几乎不受限制，通过与高精度机械手结合后可实现大尺寸工件的表面修复和增材制造应用。

　　冷喷涂固态增材制造技术可应用范围十分广泛，可以实现几乎所有的纯金属及其合金材料及部分金属陶瓷或金属基复合材料等涂层的制备，并且可以在金属、陶瓷、塑料等基体表面上形成涂层，可实现同质/异质材料连接、多材料复合涂层、梯度复合涂层、纳米材料涂层等。

　　公司来自航空领域业务的收入占公司总收入的比率超过50%，根据中国证监会发布的《上市公司行业分类指引（2012年修订）》，属于“C37铁路、船舶、航空航天和其他运输设备制造业”。根据国家统计局2018年11月发布的《战略性新兴产业分类（2018）》，公司所属行业为“2、高端装备制造产业”之“2.2.2、其他航空装备制造及相关服务”对应的“航空相关设备制造”和“航空航天器修理”行业。

　　根据航空器的生产和运营，航空业可分为航空器及航空器部件（含发动机、机载设备）制造、航空器运营、航空器及航空部件维修再制造等产业。

　　航空器及航空器部件维修与再制造包括对飞机及其技术装备进行维护、修理和再制造，是飞机使用的前提和必要条件，是航空业的重要组成部分。

　　随着航空等领域的快速发展，航空器构造也逐步向高性能、复杂结构方向迈进，对配套的机载设备、机体结构维修再制造技术提出了更高要求。多年来，机体结构、机载设备的损伤维修主要通过焊接、铆接加强块、复合材料胶接等传统技术来完成，由于该类技术对飞机复杂机体结构的可达性差，修复铝镁合金等易氧化、低熔点的材料时，极易产生焊接裂纹，其较大的热应力也会对基体造成变形和热损伤，修复后的抗疲劳性能、结合强度也不能满足关键主承力结构的载荷要求。因此，传统维修技术无法满足战机核心结构件的维修需求。

　　从世界范围来看，冷喷涂技术在飞机修复领域的实际应用范围广泛，可以用于飞机机体结构、燃油等环境控制系统附件、飞机起飞着陆装置、飞行操控系统部件、电源电器仪表部件等部位的修复。国外军工领域，有部分公司曾使用冷喷涂技术修复UH-60黑鹰直升飞机的减速器、尾桨减速器、附件传动箱，F15、F16、F18战斗机进气口和制动器等其它部位的气动磨损、B1-b轰炸机的蒙皮磨损。与传统维修技术相比，被修复的结构件在冷喷涂固态增材制造过程中全程处于低温状态，无氧化烧损、无打孔破坏，避免了焊接高温等方式对基体材料的热损伤、铆接加强块、打止裂孔等方式对基体造成的附加损伤，比复合材料胶接等方式具有更强的涂层强度。冷喷涂固态增材制造技术在修复过程中不产生火花、高温，可适应多种修复场景。

　　超卓航科是国内少数掌握冷喷涂固态增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一。公司凭借丰富的行业经验和卓越的技术团队，通过多年技术攻关，率先实现了低压冷求，公司在低压冷喷涂固态增材制造技术基础上，自主研发了高强铝合金高压冷喷涂固态增材制造技术。公司凭借冷喷涂技术在增材强度、喷涂质量稳定性、喷涂体疲劳性能上的综合优势，在国内多家科研机构和高等院校中脱颖而出，赢得中央某委某型战机延寿重大课题项目，正式打开军品冷喷涂制造市场的大门，奠定了公司冷喷涂固态增材制造技术在军民行业应用中的先发优势和领先地位。报告期内，公司是中国空军装备部下属A、B基地级大修厂多型军机起落架大梁疲劳裂纹修复再制造的唯一供应商。

　　公司定制化增材制造业务包括机体结构再制造及零部件生产制造等。其中，机体结构再制造业务主要覆盖军用航空领域；零部件生产制造业务主要覆盖新能源汽车、溅射靶材、军用航空等领域。报告期内，公司已将以冷喷涂为主的增材制造技术成熟地应用在各大场景，产品性能优越，服务质量突出。

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　　公司利用冷喷涂固态增材制造技术实现了对多型号战斗机起落架大梁疲劳裂纹的修复再制造，修复效果通过了由空军装备部JN江南体育、实战部队、航空高等院校及科研院所以及基地级大修厂的专家组成的技术评审团的状态鉴定，是中国空军装备部下属A、B基地级大修厂多型军机起落架大梁疲劳裂纹修复再制造的唯一供应商，行业地位突出。

　　溅射靶材作为镀膜产业的主要原材料，其制作工艺大类上主要分为熔炼浇铸和粉末冶金法，对于金属及合金靶材常用熔炼浇铸工艺。熔炼浇铸工艺虽然流程短、成本低，但靶材的均匀性和晶粒尺寸等不容易控制，粉末冶金成型工艺对粉体的粒度要求较为严格。公司利用冷喷涂固态增材制造技术制备的大型靶材，可快速在靶材背衬上喷涂成型铝等靶材材料。冷喷涂固态增材制造技术直接成型靶材的生产效率高，与背衬的结合好，与铸造相比晶粒更细小。

　　公司生产的航空紧固件在耐腐蚀能力、耐磨强度等方面具有一定的优势，已广泛运用于我国多型号战机；公司利用冷喷涂方式生产的靶材相较于传统方式在成本、致密性等性能方面也存在较强的优势。目前，公司零部件生产制造业务规模较小，市场占有率较低，但公司已成为航空紧固件、靶材等零部件生产领域的新兴力量。

　　针对新能源汽车电池框梁、热管理系统零部件对于强度等性能提出的更高要求，公司通过冷喷涂等增材制造技术在零部件表面形成金属涂层，可以更加高效地解决铜、铝合金等多金属结合的难题，在提升力学性能的基础上，实现了高耐磨性、导热性等需求。

　　除冷喷涂技术外，增材制造技术还包括3D打印、热喷涂成形、高能束流（激光束与电子束）增材制造、气相沉积等技术路线。报告期内，公司将冷喷涂固态增材制造技术与其他技术相结合，进行工业母机辊系部件等零部件的生产制造。

　　在军用航空机载设备维修领域，公司自2010年开始取得军工资质，长期服务于中国军方及空军装备部下属大修厂等。

　　在民用航空机载设备维修领域，OEM厂商依靠原厂维修服务的技术优势作为国内机载设备维修领域的主要参与者，第三方维修企业依靠市场灵敏度高、机制灵活、性价比高等特点，已形成了一定的规模和影响力，是我国机载设备维修领域中最为活跃的市场参与者。由于机载设备种类众多，业务相对分散，目前国内机载设备维修领域市场竞争充分，但是公司已成长为国内航空机载设备维修领域综合实力较强的第三方维修企业，航空机载设备维修覆盖气动、液压、电气、燃油等主要附件。

　　公司是国内少数掌握冷喷涂固态增材制造技术，并产业化运用于航空器维修再制造领域的企业，核心技术主要依靠自主创新研发。公司通过持续的试验验证优化以及工业化验证考核，不断开拓新技术，形成新的研发成果，拓展新的工业化应用，保持了公司核心技术的先进性和实用性。同时，公司通过研发提升增材沉积体性能，降低生产成本等举措，已经形成一系列以冷喷涂固态增材制造工艺为核心的行业领先核心技术。在报告期内公司持续加大技术研发创新力度，在优化提升原核心技术基础上，开发了大量新技术、新工艺、新应用，拓展了冷喷涂固态增材制造技术的应用领域，共掌握9项核心技术。

　　冷喷涂固态增材制造技术主要应用于失效 零部件的腐蚀损伤修复再制造，相较于传 统的焊接、电镀等修复工艺，具有喷涂体 结合强度高、喷涂粒子尺寸可精准控制、 修复速度快、对基体的热影响小等优势， 可全面恢复零部件的使用性能，延长服役 时间

　　钛合金表面铜包覆层 的制备方法及冷喷涂 工艺系统；直读弯曲 角度的冷喷涂试样弯 曲性能试验装置及非 专利技术

　　高压冷喷涂通常指喷涂压力在2-5MPa范 围的冷喷涂固态增材制造技术，相较于低 压冷喷涂固态增材制造技术，高压冷喷涂 固态增材制造技术集成了粉末预处理系统 和高压高纯氦气动力源，优化高速射流系 统空气动力学特性，实现了高强铝合金高 效、高致密沉积，制备的铝合金涂层可逐 层堆叠生长，实现大尺寸结构的增材制 造，喷涂体材质更致密，涂层强度提升至 400MPa的水平，满足了航空器机体结构 疲劳裂纹的修复要求，实现了冷喷涂固态 增材制造技术从零部件腐蚀损伤再制造向 结构件疲劳裂纹修复再制造的跨越

　　为满足战机起落架大梁修复需求，公司自 主研发了基于冷喷涂的移动增材制造平 台，平台以战时移动方舱为模板JN江南体育，集成了 高压动力气源、专用冷喷涂固态增材制造 系统、长行程柱坐标进给系统、高精度工 业机器人、局部环境控制系统、过程监控 系统及随机检测工具等模块，实现了飞机 结构件冷喷涂原位维修功能

　　一种移动式增材再制 造平台、基于超声测 量的高温合金点焊缺 陷的判别方法及装置

　　公司在喷涂过程中，通过喷涂过程参数设 置、原料质量控制、增加表面二次清理等 工艺手段，对喷涂前处理工序进行精细化 控制，实现对基体表面粗糙度、表面污染 夹杂全面控制。公司成功将增材体与基材 的界面结合强度提升到100MPa级别，确 保了结构件疲劳损伤修复的安全裕度，实 现了我国多型号战斗机起落架大梁裂纹的 再制造

　　航空机体结构疲劳裂纹再制造过程中，公 司移动增材制造平台依托疲劳损伤自动化 修复技术，根据裂纹长度自动确定喷涂参 数，进行疲劳裂纹再制造。该技术实现了 不同疲劳裂纹的自动化修复，消除了因维 修人员的经验、技术能力差异造成的影 响，提升了再制造的一致性、稳定性以及 精准度。疲劳损伤自动化修复技术，提升

　　相较于超音速氧气火焰喷涂（HVOF），公 司使用压缩空气代替氧气做助燃气体，喷 枪采用气冷方式，大幅度降低成本，喷涂 温度控制在较低范围，公司制备的碳化钨 涂层致密度更高，可以在同等耐腐蚀、耐 磨性要求的前提下，将涂层厚度减小到传 统技术的1/10

　　一种杆件热喷涂变形 控制装置及方法；一 种长轴类工件热喷涂 装卸装置；一种高效 热喷涂装置

　　针对传统热压粉末冶金制品存在较多孔 隙、内氧化、夹杂等组织性能缺陷，公司 研发了基于冷喷涂成形的粉末冶金技术， 实现了粉末无模具低温成形。粉末颗粒通 过冷喷涂固态增材制造技术，高速逐层塑 性物理沉积，减少粉末间孔隙产生概率， 获得了致密金属组织。由于成形温度低， 粉末在成形全过程不易与空气中氧化性杂 质发生氧化反应，制件内氧化及有害物得 到有效控制，具有更好的细微粒度和更高 的材料密度，制件性能水平显著优于传统 粉末冶金

　　公司通过大量实验、调试、验证平衡程序 的各项参数指标，优化程序，调整涡轮内 腔刚性转子质量分配，以实现对叶轮等高 速转动部件的残余不平衡量的精准控制， 达到其与涡轮内腔间隙的最佳状态，并通 过涡轮测试系统验证涡轮各项功能指标， 实现涡轮在40,000~80,000rpm的高转速 条件下长时间、高效率运转，满足了产品 的延寿要求

　　公司设计研发出的一系列专用工装夹具， 实现了对液压机载设备的尺寸精度、形位 公差、配合间隙等参数的精准控制，进而 达到液压泵、液压控制器、活门等附件的 精密装配，避免了因维修人员手工操作不 稳定，导致液压机载设备维修一致性不足 的缺陷，提升了装配精度与稳定性，增强 了密封组件可靠性，满足了液压附件流 量、压力压差、增益、反馈、渗漏等各项 性能指标要求，保障了液压机载设备的安 全稳定运行

　　一种飞机旋转作动器 测试装置、一种专用 拉马组件、一种专用 冷冻密封取拔器、一 种阀套拆卸工具、一 种专用接头组件、一 种专用组合扳手

　　报告期内，公司持续加大研发投入，引进与培养优秀的研发人员，充分利用内外技术资源，提升公司的自主创新能力和研发水平，巩固和保持公司产品和技术的领先地位。

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　　研发投入较上年同期增长91.86%，主要是研发项目增加、扩充研发团队以及股权激励费用计提所致。

　　实现飞机大尺寸高强结构件的增材 制造工艺开发，材料性能满足新一 代飞机开发需求。

　　将冷喷涂3D增材快速制造技术与传 统的焊接、数控铣削相结合，以期 提供一种航空铝镁合金复杂结构件 快速制造的解决方案，在保证加 工、制造质量的前提下，将加工效 率提升1-2倍，并降造成本 50%左右。

　　公司拟研发一型石英纤维/石英复合 材料用于导弹天线罩，以连续石英 纤维为增强体，石英为基体，以提 升导弹天线罩可靠性。石英纤维/石 英材料是极少数几种适用于制作5 马赫数以上雷达天线罩以及导向缘 材料之一。该工艺允许成型大而形 状复杂的制品,且材料性能分布均 匀，各向同性。与其他陶瓷材料成 型工艺相比，成本低，效率高，易 工程化，已广泛应用于国内外第三 代，第四代导弹天线罩上。

　　建立航空Ti2AlNb零件冷喷涂增材+ 五轴自适应减材快速制造技术工艺 方法体系和质量指标体系；实现航

　　Ti2AlNb因其优异的高温力学 性能，在新一代航空发动机上 极具应用前景。Ti2AlNb航空

　　空Ti2AlNb零件预研中的快速打样 及小批量生产要求，为航空 Ti2AlNb零件量产和产业化打下坚 实的基础；实现航空Ti2AlNb零件 冷喷涂增材+五轴自适应减材快速制 造技术企业/行业标准。

　　零件制造难度高，是各国竞相 研究的新一代航空发动机核心 技术之一。本项目应用冷喷涂 增材+五轴自适应减材复合加 工技术，融合了增材制造和减 材制造的优势，实现Ti2AlNb 航空零件快速制造。

　　重点研究薄壁异形件隔热涂层喷涂 技术，掌握薄壁异形件喷涂热障涂 层工艺基本参数、关键过程及控制 方法；在薄壁异形件表面高效制备 高精度、高结合强度、高隔热效果 的致密涂层，以达到行业领先水 平，为后期具体航空零件生产打下 基础。

　　开发基于喷涂增材技术的钛合金叶 片表面防腐蚀工艺，通过制备耐腐 蚀、高致密、强结合的防护涂层， 提升钛合金材料的耐腐蚀性能。

　　主要针对航空发动机风扇、低 压压气机叶片及叶盘的防腐需 求，在不影响零件气动特性前 提下起到提升叶片、叶盘耐腐 蚀性的功能。

　　进行定制化设备方案开发，装备可 同时满足中压冷喷涂预防性修理和 高压冷喷涂裂纹维修的使用需求。 开展验证方法研究，丰富涂层性能 的验证手段，针对抗剥离性能方 面，除结合强度之外，模拟修复补 强涂层的受力模式，开展剪切强度 的系统性研究测试，建立数据档案 及后续涂层性能验证标准。

　　高效去除矫直机工作辊辊面表面的 金属微粒及油污等杂质。延长工作 辊使用寿命。

　　应用于在线去除矫直机工作辊 辊面附着的金属微粒及油污。 在铝板带矫直设备上有推广价 值。

　　应用于金属板带矫直过程中的 板带表面金属微粒及油污的去 除。具备在板带精整拉矫行业 的推广价值。